コーポレート・ラボの一つである生産システム研究所は、超音波探傷、X線検査などの非破壊検査技術や各種センシング技術を駆使した欠陥検出や寸法計測の品質保証技術の開発などを行う一方、日立金属グループのトータルサプライチェーンマネジメント（TSCM）には欠かせない生産・物流プロセスの技術革新、向上に挑んでいます。
　TSCMの研究開発ではITの活用と自動化技術・ロボット応用技術を駆使し、生産ラインの計画から自動機の設計まで製品の量産プロセスを開発。
　また、技術情報を設計開発に集約し、3次元CAD/CAM等の活用でコンカレントエンジニアリングを推進。製品開発のリードタイムの短縮や製造コストの抜本的な削減に貢献しています。
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　日本の鋳造業のパイオニアとして培われた技術を、昨今の自動車業界のグローバル化に活かすべく、自動車機器カンパニーの研究開発の中心拠点として活発な活動を展開しています。
　同研究所では自動車の環境対策をはじめ、車体の軽量化に必要な素形材や部品ユニットなど、お客様のニーズに応える「製品開発型研究所」として、顧客と密着した幅広い研究開発を行っています。
　主な研究テーマは、超短納期対応のためのCAE解析・RP試作技術の開発、日米欧各国の環境対策のための自動車排気系部品の開発、欧米各国を中心に進められる自動車燃費規制に対して、車体軽量化を可能にする足回り・車体系部品の開発などがあげられます。
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　1934年に研究活動を開始した冶金研究所は、高級特殊鋼の研究所として日本で最も長い伝統を誇っています。
　「素材を究める」をモットーに日本刀の原料である「玉鋼（ルビ⇒たまはがね）」の製造研究を源としている高級刃物鋼の製造研究に始まり、近年は「ヤスキハガネ（YSS）®」の名で世界的に名声を博している工具鋼を筆頭に、エレクトロニクス、航空、エネルギー関連の新材料・新素材の研究開発では、常に世界をリードする存在です。
　製法研究・合金設計・性能設計・機能設計などの基礎的分野の研究を、CAE・材料解析などで支援しつつ、これらを統合して材料・製品・製法の改良、開発につなげています。
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　同研究所は、1982年に世界最高性能希土類磁石｢NEOMAX｣（Nd-Fe-B焼結磁石）を開発した技術ノウハウを継承して2006年に発足しました。 現在はNEOMAXカンパニー所属の研究所として、磁性材料の開発およびその要素技術の開発を進めています。
　焼結磁石材料から特殊セラミックス材料までを包含する粉末冶金技術のほか、ナノ結晶磁石作製のための超急冷合金作製技術、磁気回路設計技術なども保有し、マグネット開発のパイオニアとしての役割を果たしています。
　また、ウエハー研磨事業を支える原子レベルの化学機械研磨技術にも取り組み、自動車、家電用電子機器の小型化、高性能化の実現に貢献しています。