GRIT TOUR

日立金属が誇るコーポレート研究所「グローバル技術革新センター」(GRIT:Global Research & Innovative Technology center)
高い技術力に、自由な発想とオープンイノベーションを掛け合わせた研究開発が進められています。
最先端が詰まったその内側を、若手のエンジニアたちがガイドとなってご紹介。
ふだん使っている装置を通じて、仕事や専攻ごとのやりがいをお伝えします。

専攻別ツアー材料系

この場所そのものが、
未来の「材料」かもしれない。

穴井 克樹

2017年入社

グローバル技術革新センター 先端材料開発部 機能性材料グループ

物理機能系学科 卒

大学では磁性材料を研究。その学びをベースにさらに経験を広げるため、世界最高峰の磁石を始め、多種多様な材料を手がけている日立金属を志望。

  • シート成形機

     今、世の中の大きな期待を集めている電気自動車。僕は今、そのパワーモジュール用基板のセラミックス材料を開発しています。なんといっても重要視されるのは、信頼性の高さ。自動車ならではの過酷な使用環境の下、その性能を確かに発揮しつづけること。超えるべきハードルがとても高い分、「新しいことに挑戦している」という実感もたっぷり味わっています。

     開発には多くの装置を使いますが、中でも使用頻度が高いのが「ドクターブレード式シート成形機」。ざっとまとめてしまえば、この装置で成形したシートを積層させ、焼成することで基板が作られます。配合比率など材料の試行錯誤を繰り返した上で、月に一度、一週間をかけて大量のシートを成形。品質のばらつきも含めて検証し、さらなる改善へつなげていく。地道な開発ではありますが、その積み重ねが日立金属にとっても、もちろん自分自身にとっても、大きな成果として実ればいいと思っています。

  • マイクロスコープ、顕微ラマン分光装置

     こちらの「マイクロスコープ」もよく使う装置のひとつ。基板の断面を観察し、積層がきれいにできているか、剥離などが起こっていないかを厳しくチェックします。材料開発は試作と評価、改善の繰り返しですが、マイクロスコープによるチェックはその第一関門と言えます。「顕微ラマン分光装置」では、狙った材料ができているか、結晶構造を見ることによってすばやく確認。構造分布をマップ化できるのがとても便利で、重宝しています。

  • 金属積層造形(3DAM)

     GRITでは将来を見据えた研究のひとつとして、「金属積層造形」、つまり金属用3Dプリンターを用いたオープン・ラボを設置しています。金属でありながら設計自由度の高い構造物は、そのデモンストレーションとして作ったもの。3Dプリンターのような新しい技術潮流は、本来は日立金属にとって脅威です。それをあえて取り入れ、私たち自身が率先して、パートナー企業や顧客との協創で技術革新を起こしていく。このGRITそのものが、日立金属の未来を形作るための「材料」でもあります。

専攻別ツアー機械系

最先端のプロセス開発。
その中心に若手がいます。

和田 純

2016年入社

グローバル技術革新センター 先端プロセス開発部 コアプロセスグループ

人工システム科学 専攻

大学で学んだ機械系の技術と経験を活かすため、メーカーでの設備開発を志望。製品が幅広いことから手がける設備も幅広いのではと考え、日立金属へ。

  • 自動化要素検討機

     最初にご紹介するのはこれ。僕自身が手がけた「中空成形工程・自動化要素検討機」です。

     自動車のスライドドアには、手や荷物の挟み込みを防ぐためにケーブル状のセンサーが張り巡らされています。その製造工程の中のひとつが、ケーブルに中空を成型する工程で手作業に頼ってきました。もしも自動化できたなら大きなコストダウンにつながり、日立金属の競争力をさらに上げることができます。そこで試作されたのがこの装置。画像処理技術などにより中空成形工程を完全に自動化。2年あまりの試行錯誤を経て、まもなく実際に稼働する予定です。使われた技術のひとつで特許も出願しました。GRITでは、こうしたプロセス開発がいくつも進行中。僕のような若手もその中心にいられるのが、日立金属らしさです。

  • レーザー加工機

     中空成形工程の自動化にあたっては、さまざまな技術を検討しました。ケーブルの被覆材を剥離する手法として、候補のひとつに上がっていたのがレーザー処理。最終的にはカッターが採用されましたが、その検証過程では「レーザー加工機」が大活躍しました。非常に幅広い素材を扱う日立金属では、それぞれの加工条件を洗い出す上でもレーザー加工機が活用されています。

  • なんでもINSPECTOR

     こちらは開発中の「なんでもINSPECTOR」。名前の通り、あらゆる形状の製品を検査・計測するための装置です。AIを取り入れることで、人間がティーチング(教示)しなくてもさまざまな製品に対応。これもまた、多品種を生産する日立金属だからこそたどりついた装置かもしれません。

     「なんでもINSPECTOR」の開発には、AIやロボットなど、社内外を問わず各分野の専門家が参加。GRITを中心に加速する、日立金属のオープンイノベーションのひとつの成果といえます。僕たちエンジニアにとっても、企業の枠を超えて最先端に触れ、視野を広げることができる嬉しさがあります。

専攻別ツアー電気・電子系

設備が進化するほど、
電気・電子系の出番は増える。

徐 思陽

2017年入社

グローバル技術革新センター 先端プロセス開発部 モーションコントロールグループ

電子情報工学科 卒

大学で身につけた電気やプログラミングの知識を活かすために日立金属へ。 若手でも裁量が大きく、成長機会の多い風土にも魅力を感じた。

  • 人協働ロボット

     日立金属といえば、その社名から材料系、または製造設備をイメージして、機械系の活躍する会社と思われがち。けれど実際には、僕のような電気電子系、情報系の出番が急増しています。その舞台のひとつが「ロボット」。

     日立金属に限らず、多くの製造現場にロボットが導入されています。しかし、本当の意味での「人間との協働」は、まだ果たされていないのかもしれません。というのも、ほとんどの現場でロボットと人間はフェンスによって隔てられ、作業の分断が起きているからです。

     その解決策になり得るのが、高度なセンシングと制御によって安全性を向上させた「人協働ロボット」です。人間とロボットが完全に同じ空間で作業することで、効率を高め、人間の負荷を減らし、製造リードタイムの短縮にもつながる。ただし導入にあたっては、リスクの洗い出しと、それに基づく製造現場の受け入れ体制の構築が欠かせません。僕は入社半年目からその仕事に携わり、今ではメイン担当に。「人協働ロボットについては、自分が第一人者」。……そこまで堂々と言うのはまだ抵抗がありますが、それくらいのレベルで任されています。

  • ゲンコツロボット

     これもロボット。名前は「ゲンコツロボット」です。まるで人間の手指のように、多くの関節を備えた軸が並行に配置されているのが特徴。この構造がもたらすメリットは、精度が高いこと、省スペースなこと、そして何より、非常にすばやいこと。ある作業対象物をつかんで所定の位置に移動させるという検証では、従来のアーム型ロボットが5秒近くかかったところ、ゲンコツロボットはたった1秒。日立金属においては、磁石やクラッド端子のような小さな部品や鋳造部品のような複雑形状部品のピッキングに力を発揮することが期待されています。現在、量産工程への導入を見据えた実験評価を重ねているところです。

     さまざまな分野で世界一の製品を持つ日立金属。その製造現場の競争力を左右する仕事―。電気・電子系出身の僕たちが果たす役割はきっと、あなたの想像を大きく超えることでしょう。